5月7日，一公司常益長鐵路項目經理部益陽制板場生產車間，一條小軌道形成閉環，15個主要工序全在軌道上進行，鋼筋籠搭乘軌道小車，經過一道道工序，很快被澆筑成一塊塊軌道板。
　　益陽制板場負責常益長鐵路全線55412塊CRTSⅢI軌道板的預制工作，工期計劃為2020年7月1日至2022年1月25日。時間緊任務重，生產車間外宣傳牌上的“精品智能擔大任”7個字，成為保障按時按質完成任務的要訣，也詮釋了益陽制板場的工匠精神。4月28日，中華全國總工會公布表彰決定，中鐵益陽制板場獲得“全國工人先鋒號”榮譽稱號。
　　10分鐘1塊 智能化生產效率高
　　車間里，澆筑工位高效運轉，長達5.5米的軌道板，在10分鐘內即完成澆筑。RGV智能軌道小車按預設的10分鐘周期，將一個個裝在模具里的鋼筋籠傳送到位，布料機布料、模具在底下振搗，工序實現自動化，員工只需在旁監管。在中央控制室，4臺電腦控制著所有工序，技術員賈延東介紹，每個工序受PLC中控系統控制，實現高速運作，保障日產120塊軌道板目標的實現。
　　效率的提高源于科研。益陽制板場投入3180萬元，創建左賢思創新工作室，通過數年研發，先后取得了4種型號摸模具自動識別、智能化脫摸一次到位、線激光掃描技術外形檢測、中央控制系統自動化控制等4項科研成果。中央控制系統自動化控制就是效率提升的主要原因?！爸锌鼐拖翊竽X，大腦發達了，還要神經網絡發達、四肢協調才能確保高效，所以我們每個子系統、大部分工序都進行了智能化設計?！眻鲩L郎宇東說。制板場建設起物流簣中控制系統、智能軌道小車、位置感應傳感器、實時位置編碼系統等子系統，通過實時數據精準控制，按預設的工藝流程和10分鐘流水節拍實現各工位自動流轉，確保15個主要工序高效銜接。
　　100%合格標準化控制做精品
　　“5500×1435毫米的軌道板，誤差控制在1毫米以下，產品合格率達100%?！币骊栔瓢鍒隹偣っ舷槿鹗恰包h員先鋒崗”的一員，“高標準、嚴要求”是他帶頭踐行的準則。在軌道板生產全過程中，關鍵工序均由系統按照設定參數控制，并通過實時數據監控，對施工過程中實際參數進行復核，對存在問題及時報警，再派專人查處,實現標準化生產。
　　在鋼筋籠預應力放張工位，同在一組的每一根鋼筋都同時受力、同向受力、同等受力，通過自動化控制，減少受力偏差；在蒸氣養護工位，每塊軌道板的養護溫度被實時記錄、自動調節，確保成品強度達標；在外形尺寸檢測工位，激光對軌道板進行三維掃描，所有信息全部入數據庫、成模型……“通過關鍵工序的標準化控制，產品保證了合格，生產數據也實現了入庫，方便與將來鋪板信息集成管理，每一塊板通過電子芯片，就像有了身份證，可以調取制板、鋪板信息?！泵舷槿鹫f?！霸?50千米每小時的高速下，在桌子上立一枚硬幣能確保不倒下，這就是中國高鐵的質量?！?br />　　“不光是我們軌道板的筑造，其他部件、工藝都實現了高標準生產，這才讓高鐵成為中國一張靚麗的名片?！崩捎顤|自信地說，“我們還會繼續加強研發，做好精品智能生產，繼續為高鐵建設作出更大貢獻?！?/p>